|
|
.jpg)
|
ДАМАССКАЯ СТАЛЬ
Клинки из дамасской стали сразу приковывают к себе внимание. В свое время они заставили трепетать сердце не одного мужчины, да и сегодня мало кого оставляют равнодушным. Секрет изготовления дамасской стали передавался из поколения в поколение. Однако Германия в этом списке стоит на особом месте. Интересным должен быть тот факт, что в Германии как до, так и во время войны существовало всего шесть мастеров кузнечного дела, которые выпускали настоящую дамасскую сталь. Самым известным из них был Пауль Мюллер (Paul Muller), который по заданию нацистов организовал и открыл школу своего мастерства в Дахау. В предельно сжатые сроки (всего за 5 лет) Мюллер подготовил трех учеников. Но надвигающийся крах Третьего Рейха поставил жирный крест на официальном возрождении этого ремесла. И все-таки к вящей радости многих ценителей и знатоков искусства в 1970 году Мюллер в возрасте 82 лет взял к себе в ученики очень опытного кузнеца по имени Роберт Куртейн (RobertKuertein) и передал ему большую толику своего мастерства.
|
К сожалению, уже в 1971 году Пауль Мюллер скончался в возрасте 83 лет. И все-таки, что же скрывается за магическими словами «дамасский клинок»? Об этом предмете большинство людей имеет очень смутное представление. Прежде всего, необходимо твердо усвоить, что существует два различных типа дамасского клинка. Оба они заслуженно носят название «дамасский», поскольку изначально были изготовлены в Дамаске и привезены в Германию знаменитым принцем Адольфом фон Бергом (Adolph fon Berg) еще в приснопамятные времена крестовых походов. Один вид дамасской стали получил название «гравий», а другой — «слоеный пирог». И как это не покажется странным, между ними нет ничего общего, кроме названия. Дамасская сталь вида «гравий» ковалась в Персии, а руда для нее добывалась в Индии. Не вдаваясь в подробности, поясним, что сталь типа «гравий» — это особая сталь, при травлении или обработке которой по лезвию проступает своеобразный рисунок, по виду напоминающий гравий. Образуется этот рисунок в процессе плавки стали.
|
Похоже на то, что различные участки застывали при разной температуре, что приводило к неполному смешиванию слоев во время ковки. Например, неравномерное содержание углерода в металле может привести в результате к образованию или чистой стали, или чугуна. Их возникновение приходится на время остывания расплавленного металла. Поэтому и получается ячеистая структура металла, когда в теле стали проступают шарики чугуна. Кроме того, возможно, что руда содержала также ряд других примесей, не растворившихся полностью при той температуре, при которой выплавлялась сталь. Однако у коллекционеров особый интерес вызывает сталь типа «слоеный пирог». Особые наградные кинжалы Третьего Рейха практически всегда изготавливались с особым орнаментом по лезвию, характерным для дамасской стали. Кроме того, дамасская сталь предлагалась фирмами-производителями города Золингена своим заказчикам в качестве дополнительной услуги за особую оплату. Так, в ценах 1939 года дамасский клинок от Карла Эйкхорна обходился владельцу более чем 36$. Клинок же для шпаги стоил уже около 60$.
Интересна также и история появления мечей из многослойного металла. Во-первых, клинки из такого металла стали изготавливать гораздо раньше, чем сталь типа «гравий». Известно, что многослойные клинки находились на вооружении у племен, живших на территории современной Франции, а также у древних викингов уже со второй половины II века нашей эры и до 900 года. Никто точно не может сказать, что именно стало причиной полного прекращения изготовления многослойной стали после X века. Рассматривают два сценария. По первому получается, что все мастера исчезли до того, как смогли собраться в единую организацию типа цеха, подобно произошедшему в Золингене во время Второй мировой войны. По другому — мастера кузнечных дел изобрели более дешевые способы изготовления боеспособной стали, и поэтому непревзойденный уровень выработки многослойной стали со временем был утрачен.
В дальнейшем будем подразумевать под термином «дамасская сталь» именно многослойную сталь. Дамасская сталь — это гораздо более емкое понятие, чем просто сплав слоев железа и стали между собой. Она должна быть очень твердой (около 65 по шкале Роквела) и в тоже время достаточно гибкой.
|
.jpg)
Образцы клинков, изготовленных из дамасской стали
|
Это значит, если отогнуть лезвие кинжала на несколько градусов, то оно должно принять первоначальную форму без ощутимого дрожания. Хороший дамасский клинок практически всегда имеет отлично отточенную режущую кромку, но главной его характеристикой все-таки остается прочность. Дамасское лезвие может быть не таким острым, как обычные клинки, но благодаря нескольким сотням слоев железа и стали оно гораздо прочнее любого стального лезвия. Принцип немного напоминает процесс изготовления фанеры или ламината. Еще одним неоспоримым достоинством, которым обладает многослойная дамасская сталь, является ее внешний вид.
|
.jpg)
Образцы клинков, изготовленных из дамасской стали
|
Сравнивать два клинка — обычный и дамасский — все-равно, что сравнивать два холста — пустой и содержащий картину одного из величайших художников мира. Поэтому в глазах профессиональных ценителей холодного оружия дамасская сталь является верхом совершенства. Амбициозный кузнец, который отважился бы выковать дамасский клинок, должен был встретиться с тысячью преград на своем пути. Если во время ковки он передержит железную и стальные полосы, то из них выйдет весь углерод и в результате получится очень крохкий сплав.
Если, наоборот, не доведет до нужной температуры, получится очень некачественный сплав, в котором могут встречаться не прокованные участки, наличие которых непременно уничтожает как внешний вид, так и прочность лезвия. Кроме того, его может поджидать и ловушка в виде неправильного соотношения железа и стали. Если доля железа слишком велика, то лезвие будет очень гибким и недостаточно прочным. И, наоборот, если доля стали превышена, лезвие утратит всякую гибкость.
Еще одна сложность заключается в знании точного уровня насыщения стали углеродом, которое происходит в момент разогрева заготовки. Необходимо знать, что толщина одного слоя в многослойной стали может составлять всего одну тысячную дюйма. А зная это, необходимо подобрать соответствующий уровень насыщения, поскольку для наплавления каждого последующего слоя весь обрабатываемый клинок также должен нагреваться. И растянуться это может на необходимое количество слоев, т.е. до тысячи повторений. Поэтому, если конечная полоса металла будет содержать очень большое количество углерода, то ни о какой дамасской стали не может идти и речи. Поскольку процесс получения такой стали очень трудоемок, в настоящее время во всем западном мире найдется не больше пяти мастеров, способных ее изготовить.
|
Сегодня, благодаря проснувшемуся интересу коллекционеров к дамасской стали, возрождается и интерес к самому искусству ее производства. Несмотря на то, что, как заявляется, тысячи и тысячи полотен дамасской стали выпускаются по всему миру, среди них только несколько отвечают всем выдвигаемым к ней требованиям. Например, настоящий мастер, трудясь полный рабочий день, может изготовить не больше десяти лезвий в год. Поэтому сразу понятен интерес многих коллекционеров к этому виду стали именно в наши дни. Он не менее актуален, чем стремление викинга владеть таким оружием тысячи лет назад.
Теперь наступило время чуть подробнее описать процесс получения дамасской стали. Во-первых, если для выплавки обычного лезвия требуется около 5 фунтов угля, то для выплавки дамасской стали необходимо уже от 125 до 150 фунтов высокосортного угля. Затем следует около, двух дней прогревать печь, для того чтобы начать ковать многослойную сталь. Процесс ковки стали и железа остался таким же, как и сотни пет назад. И это по сути центральная и самая важная часть всего процесса. Во время нагревания необходимо тщательно следить за полосами заготовок, пока они не достигнут нужной температуры.
Это видно по цвету заготовки. После этого она молниеносно выхватывается из печи и на процесс ковки отводится чуть больше пяти секунд.
Стоит кузнецу чуть задержаться с очередным ударом — и труд многих дней полетит насмарку. А ведь эта кропотливая работа должна проводиться по мере добавления каждого очередного слоя метала. И таких слоев в хорошем лезвии содержится не менее 500. Но кузнец также должен держать в голове уровень насыщения заготовки углеродом. Для того чтобы он не был очень высок, существует маленькая уловка. Она заключается в том, что в качестве очередной прослойки используется от 20 до 30 слоев железа, полностью свободного от углерода. Однако это очень тонкая работа и чрезвычайно сложная процедура. Здесь нельзя превысить необходимое количество железа по вышеуказанным причинам.
Все они активно использовались при Паулем Мюллером, сегодня должны найти свое законное место в музеях, также как чуть ранее там обосновались древние мечи. Мы входим в тот период истории, когда интерес к ним вновь возрастает. И будем надеяться, что вскоре в Германии или какой-либо другой стране вновь появятся первоклассные клинки. Это будет свидетельством того, что древнее искусство не умерло, а еще надолго останется с нами.
После того как набрано необходимое количество слоев металла, брус размерами примерно 33 дюйма расплющивается таким образом, что стальное полотно постепенно приближается по форме к готовому изделию (шпаге или кинжалу). Как раз во время этой процедуры и формируется окончательный узор, который будет определять индивидуальность полученного из него клинка. И здесь невозможно не сказать несколько слов о том разнообразии узоров, которое может породить многослойная дамасская сталь. И хотя в каждой стране существуют свои названия для каждого из описываемых здесь узоров, они обладают и некоторыми общими присущими им чертами. Например, широко известен такой узор, как «лестница». Или узор с поэтичным названием «девичьи косы», поскольку на лезвии он напоминает девичьи волосы, обернутые вокруг клинка. Широко распространенытакже такие узоры, как повторяющие фактуру дерева, океанские волны, острова в реке.
|
.jpg)
Образцы узоров дамасской стали, представленные в каталоге Эйкхорна
|
|
.jpg)
